밀스펙 오일 및 윤활유의 기준은 무엇입니까?

표준 및 요구 사항의 시리즈는 군대를 둘러싸고’의 도스와 돈’성전환자. 여기에는 오일 및 윤활유와 다양한 용도에 대한 성능이 포함됩니다. 군대 이외의 다른 고도로 기술적이고 복잡한 산업 및 응용 분야는 우수한 화합물 때문에 이러한 유체를 사용합니다. 아래에서 우리는 이러한 표준을 자세히 살펴 봅니다.

밀 사양 뒤에 의도

밀 스펙의 주요 의도는 미 국방부를 위해 설계된 오일 및 윤활유에 대한 완전한 기능과 호환성을 달성합니다. 일련의 사양은 이러한 매개 변수를 나타내는 해당 언어와 장비 또는 작업에 필요한 유형에 대한 직접적인 운영 표준을 가진 유형으로 나뉘어집니다.

요구 사항은 액체 산소 또는 탄화수소 연료와 같은 유해한 화합물에 대한 저항 수준을 나타냅니다. 그들은 군사 항공 우주,항공기 및 기타 관련 지원 장비에서 중요한 역할을합니다. 운영자는 지정된 윤활유 및 오일을 가장 가치 있거나 우려되는 장소에 적용합니다:

• 가스켓
• 플러그 밸브
• 연료 시스템 베어링
• 밸브
• 항공 우주 차량 방위

이’이러한 방어 표준은 군사 및 기타 산업에 명시되지 않은 점에 유의하는 것이 필수적이다. 고도의 기술 조직은 밀 스펙 오일을 사용하거나 사용하도록 요구할 수 있습니다. 하자’의 하위 범주 및 성능 기준에 대해 자세히 살펴.

제 1 형 성능 표준

초기 성능 표준 또는 유형 1 은 온도 및 점도 범위가 낮은 애플리케이션을 위해 설계되었습니다. 그들은 고온 응용 프로그램을 수행하거나 제공하지 않아야합니다.

제 2 형 성능 표준

제 2 형 표준은 더 높은 온도를 견딜 수 있는 능력을 가지고 있습니다. 온도 호환성을 높이는 것 외에도 표준 유형 2 밀 사양 오일 또는 윤활제는 열 및 화학적 안정성 측정에서 현저하게 잘 수행됩니다. 온도 호환성의 넓은 범위는 화씨-40 도에서 399 도까지 다양합니다.

제 3 형 성능 표준

타입 3 밀 스펙 표준은 포뮬러 2 변형의 또 다른 층으로,높은 열과 우수한 산화 강도를 견딜 수 있는 더 높은 능력을 가지고 있습니다. 최소한의 증발이 발생하며 화씨 392 도에서 시작하는 온도를 견딜 수 있습니다.

제 4 형 성능 표준

4 형 밀 스펙은 지정된 수준의 기능을 수행하기 위해 식료품 목록을 충족해야 합니다. 이러한 요구 사항 중 몇 가지는 다음과 같습니다.:

• 고압 상황에 대한 저항
• 온도 계기의 광범위에 실행하십시오
• 작업 침투에 관계없이 최소한의 변경
• 산소화에 있는 안정성
• 최소 연료 용해도

산티 오일

윤활제는 기능과 성능을 제공하는 몇 가지 물리적 특성을 가지고 있습니다.

• 점성
• 비중 및 밀도

• 유동점
• 영화 힘
• 인화점
• 산화 저항
• 물 분리

• 녹 및 부식 방지

점성

가장 중요한 속성은 점도입니다. 점도,이는 오일을 측정’흐름에 대한 저항,윤활유의 가장 중요한 속성입니다. 물에는 상대적으로 낮은 점도가 있고,당밀은 훨씬 높은 점도를 가지고 있습니다. 그러나 당밀을 가열하면 더 얇아 질 것입니다. 마찬가지로,오일도 얻을“얇은”그들은 뜨거워으로. 점성은 온도와 역관계를 가지고 있습니다. 압력이 증가함에 따라 오일의 점도 증가합니다. 따라서,사용 중인 오일의 점성은 온도와 압력에 따라 달라집니다.

산업 오일의 점도는 일반적으로보고된다 40˚기음. 이 값은+10%범위의 중간점으로 정의됩니다. 예를 들어,점도가 40 도에서 31.5 도인 유압 유체는 32 도입니다. 윤활유는 금속 압연에 사용되는 용제 및 등유와 같이 매우 낮은 점도에서 실온에서 거의 흐르지 않는 고점도 유체(예:스팀 실린더 오일 또는 제당 공장에서 사용되는 기어 오일)까지 다양합니다.

점도의 특징은 점도 지수입니다. 이것은 윤활유의 점성에 대한 변화의 영향을 나타내는 경험적 숫자입니다. 높은 점성 지수를 가진 윤활유는 가열될 때 매우 빨리 얇아지지 않습니다. 여름과 겨울에 야외에서 사용되는 오일에 사용될 것입니다. 다중 점도 엔진 오일은 점도 지수가 높습니다.

비중 및 밀도

비중–물질의 단위 부피 당 질량은 밀도라고 갤런 당 파운드로 표현된다,킬로그램/엠,또는 지/참조. 특이 중력은 물질의 밀도를 물 밀도로 나누는 것으로 정의됩니다. 1 보다 큰 특정 중력을 가진 물질은 물보다 무겁고 그 반대도 마찬가지입니다. 그것은 물질이 물 위에 얼마나 잘 떠다니는지(또는 표면 아래로 가라앉는지)를 측정하는 것입니다.)물 밀도는 실온에서 약 1 그램/센티미터입니다. 석유 액체는 일반적으로 1 미만의 특정 중력을 가지고 있으므로 떠 있습니다. 기름 슬릭은 웅덩이 표면에 떠 있습니다.

저수지의 물 배수로는 저수지의 바닥에 위치해 있습니다. 특정 중력이 낮을수록 기름이 더 잘 떠다닙니다. 비중이 0.788 인 오일은 매우 잘 떠 있습니다. 기름 의 밀도 는 온도 에 따라 감소 하고,가열 될 때 더 잘 떠 있다. 석유 제품의 밀도는 종종 다음과 같이 정의되는 중력으로 표현됩니다. 물 중력은 10 입니다. 아피 중력은 특정 중력의 역수이기 때문에,아피 중력이 높을수록 기름이 가벼워집니다.따라서 더 잘 떠 있습니다.

유동점

기름의 유출 지점은 방해 없이 냉각되면 가장 낮은 온도에서 유출되거나 흐를 것입니다. 엔진 오일에 사용된 최초의 첨가물은 유동점 억제제 첨가물이었습니다.

영화 힘

영화 힘 is a measure of a fluid’s lubricity. It is the load-carrying capacity of a lubricant film. 영화 힘 can be enhanced by the use of additives. Many synthetic oils have greater film strength than petroleum oils.

인화점

인화점 is the temperature at which the vapors of a petroleum fluid ignite when a small flame is passed over the surface. In order for combustion to occur, there has to be a certain air/fuel mixture. If there is too much air, the mixture is too lean – there’s not enough fuel. If there’s too much liquid, it essentially suffocates the flame.

불꽃 지점은 공기/연료 혼합물을 생성하기 위해 표면 위의 공기 중에 충분한 분자가 반사되는 온도입니다.(만약 불꽃이 터지는 소리로 증명되는 것처럼 그들을 점화시키는 불꽃이 있다면.

인화점은 증발 속도와 직접 관련이 있습니다. 낮은 점성 액체는 일반적으로 높은 점성 오일보다 더 빨리 증발하므로 플래시 포인트는 일반적으로 낮습니다. 안전을 위해,그것은 적어도 인화점이 오일을 선택하는 것이 좋습니다 20°장비의 가장 높은 작동 온도보다 높은 에프. 화재 포인트는 5 초 동안 연소를 지원하는 온도입니다.

산화 저항

산화 저항 affects the life of the oil. Turbines and large circulating systems, in which oil is used for long periods without being changed, must have oils with high resistance to oxidation. Where oil remains in service only a short time or new oil is frequently added as make-up, those grades with lower oxidation resistance may serve satisfactorily.

석유 오일의 산화 속도는 모든 두 배로 경향이있다 18˚에프(10°기음)온도 상승,따라서 모든에 대한 18˚에프(10°기음)당신은 시스템의 온도를 인상하는 것이,두 번 자주 기름을 변경할 것으로 예상. 이 진술의 또 다른 방법은 모든입니다 18˚오일 온도 감소 에프,오일 수명이 두 배로.

물 분리

물으로부터 기름을 분리하는 것을 탈분화성이라고 합니다. 물 발포 및 공동 현상 등 많은 다른 해로운 요인 중 녹,부식 및 마모를 일으킬 수 있습니다. 일부 기유는 물 에 대한 자연적 인 반발 을 가지고 있지만,다른 기름 은 쉽게 섞일 수 있다. 특정 첨가물을 사용하여 에뮬러시피케이션으로 이어질 수 있는 잠재적 혼합을 상쇄할 수 있습니다.

순환 오일 시스템에는 잘 탈유화되는 오일이 필요합니다. 오일이 재순환 및 녹을 일으킬 수있는 충분한 물 수집하지 않기 때문에 한 번 통해 시스템은 유화제가 필요하지 않습니다. 엔진 같은 물 을 끓일 만큼 충분히 뜨거운 시스템 이 있다면,해균제 는 필요 하지 않습니다. 어떤 경우에는,기름이 물이나 혼합되어 불 억제 또는 금속 가공 유체 냉각을 향상시킵니다. 에뮬션은 화재 저항과 금속 가공 냉각에 중요합니다.

       물/기름 혼합물     부분 분리           전체 분리  

녹 및 부식 억제

기계 가 가동 하지 않을 때,윤활유 는 보존제 로 작용 하도록 요청 될 수 있다. 기계가 실제 사용 중일 때,윤활유는 윤활된 부품을 코팅하여 부식을 제어합니다. 일단 휴식,윤활유 녹 및 부식 억제 필름은 이제 물으로부터 보호하는 표면을 코팅했습니다.

윤활유 화학

윤활제는 기본 오일과 첨가물로 만들어집니다. 석유 오일은 산업 및 운송 윤활의 두 가지 일반적인 범주의 대부분을 차지합니다. 그들은 모두가 알고 있듯이 시간이 지남에 따라 압력으로 석유로 전환 된 수십억 개의 작은 미생물로 형성된 원유에서 정제됩니다. 탄화수소라는 용어는 단순히 수소와 탄소로 구성되어 있다는 것을 의미하지만,황과 질소와 같은 다른 요소는 소량입니다.

윤활제 에 사용 되는 두 가지 주요 석유 기름 은 파라핀 및 나프텐 이다. 당신이 파라핀을 생각할 때,당신은 왁스를 생각합니다. 그것은 당신에게 파라핀 오일의 강점에 대한 좋은 아이디어를 제공합니다. 왁스는 우수한 윤활유이다;그것은 높은 온도에서 미끄러운 매우 안정적이다. 고체로 변하기 때문에 낮은 온도에서는 효과가 없습니다. 이러한 이유로 파라핀 오일은 추운 온도에서 작동하는 경우를 제외하고 대부분의 산업 및 운송 윤활제에 권장됩니다. 왁스의 또 다른 특징은 산화 시 잔류물이 거의 남지 않지만 소량의 잔류물은 단단하고 끈적끈적하다는 것입니다.

나프 텐 오일은 밀랍이 아니므로 매우 낮은 온도에서 사용할 수 있습니다. 그들은 파라핀 오일보다 더 많은 퇴적물을 남기는 경향이 있지만,뒤에 남겨진 것은 부드럽고 푹신합니다. 압축기 제조업체는 종종 나프텐 오일을 선호합니다.왜냐하면 퇴적물이 배출 밸브에 쌓이는 것보다 압축 공기로 날려나가기 때문입니다. 나프테닉 오일은 또한 좋은 차가운 온도 특성 때문에 많은 냉각 응용 프로그램에서 사용됩니다.

물리적으로,파라핀 오일은 더 높은 유동점과 더 낮은 밀도로 인해 나프텐 오일과 구별 될 수 있습니다. 파라핀 오일은 일반적으로 갤런 당 7.2~7.3 파운드의 무게가 나가는 반면 나프 텐 오일은 약간 더 무겁습니다. 첨가제가 물리적 특성에 강하게 영향을 줄 수 있으므로 물리적 특성을 기반으로 공식화 된 제품의 기본 스톡을 특성화하는 데주의하십시오.

1)화학물질 및 화학물질

보다 정교한 정제 기술의 출현으로 기본 주식은 그룹 1,그룹 2 및 그룹 3 로 분류되었습니다.그룹 1 기본 주식은 일반적으로 정제 된 오일입니다. 그룹 2 는 90%이상의 포화와03%황과 80-119 사이의 6. 그들은 종종 수소 분해에 의해 생산됩니다.

 베이스 오일

사투르 내용

Sulfur 내용

점성 Index

 그룹 나는

<90 %

>0.03 %

80 – 120

 그룹 나는I

>90 %

<0.03 %

80-120

 그룹 나는II

>90 %

<0.03 %

>120

화이트 오일은 직접 식품 접촉에 대한 식품 및 의약품 요구 사항을 충족하는 고도로 정제된 석유 오일입니다. 고객은 우발적 인 식품 접촉을 위해 제품을 미국 농무성 1 로 인증 할 것을 요청할 수 있습니다. 미국 농무부는 부수적인 식품 접촉에 대해 에이치-1 윤활제를 테스트하고 승인한 조직을 해체했지만,생산자들은 이제 그들의 제품이 에이치-1 에 따라 공식적으로 승인되었거나 현재 그 표준에 명시된 요구 사항을 충족하는지 자체 인증할 수 있습니다.

합성 기유

합성 기유가 생산된다,주로,저 분자량 탄화수소에서, 이 과정은 극단 작동 조건에서 높은 품질과 확장 된 서비스 수명 기능베이스 오일을 생산. 일반적으로 합성 기유는 더 넓은 범위의 적용 온도를 처리 할 수 있으므로 고온 및 저온 모두에서 최상의 보호를 제공합니다.

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베이스 오일

기초의 유형

그룹 4

폴리알파올레핀

그룹 5

기타 합성 염기

[텍스트 줄 바꿈 중단] API Classification (2nd part)

합성 탄화수소 액체

가장 빠르게 성장하는 합성 윤활유 기반 재고를 포함하고 있으며,모두 광물 기반 재고와 호환됩니다.

폴리알파올레핀s (파오) 일반 식 불포화 탄화수소는(-채널 2-)엔,황 무료,인,금속 및 왁스. 우수한 고열 안정성 및 낮 온도 유동성,높은 점성 색인,낮은 휘발성 및 무기물 기초 기름과 호환이 되는 제공하십시오. 산화 안정성은 광물 오일보다 낮고 극 첨가물의 용해력이 낮지만 일반적으로 파오스는 다른 합성 오일과 결합됩니다. 이 베이스 오일은 엔진 오일 및 기어 오일에 권장됩니다.

알킬화 아로마틱 방향족 화합물의 알킬화에 의해 형성,일반적으로 벤젠 또는 나프탈렌. 우수한 저온 유동성 및 낮은 유동점,첨가물을 위한 좋은 가용성,열 안정성 및 윤활성을 제공하십시오. 그들의 점성 지수는 미네랄 오일과 거의 동일하지만,그들은 덜 휘발성이며 산화,고온 및 가수 분해에 더 안정적입니다. 그들은 엔진 오일,기어 오일 및 유압 유체의 기초로 사용됩니다.

폴리부테네스 부텐 및 이소 부틸렌의 제어 중합에 의해 생성된다. 다른 합성 기유와 비교해 그들은 휘발성이고,산화에 보다 적게 안정되어 있고 그들의 점성 지수는 더 낮습니다;연기를 일으키고 예금을 쏘는 그들의 추세는 아주 낮습니다 그래서 무기물 합성 기유와 결합된 장치 기름으로 2 치기 엔진 기름을,또한 공식화하기 위하여 이용됩니다.

폴리알킬렌 글리콜(파그)은 에틸렌 옥사이드(에오),프로필렌 옥사이드(포)또는 그 유도체로 만들어진 폴리머입니다. 물이나 다른 탄화수소에서의 용해도는 산화물의 종류에 따라 달라집니다. 둘 다 우수한 점도/온도 특성,낮은 유동점,고온 안정성,높은 인화점,우수한 윤활성 및 우수한 전단 안정성을 제공합니다. 봉투는 대부분의 금속에 대해 부식성이 없으며 고무와 호환됩니다. 주요 단점은 첨가제 지급 능력이 낮고 윤활제,씰,페인트 및 마감재와의 호환성이 우수하다는 것입니다.

그들은 물 용해성으로 인해 수압 브레이크 액체(점 3 및 점 4)의 기초로 사용되며,고온에서 낮은 퇴적물로 인해 2 타크 엔진 오일,압축기 윤활제 및 불 저항 액체로 사용됩니다.

합성 Esters 알코올과 유기산의 반응으로 발생하는 산소 함유 화합물입니다. 그들은 우수한 윤활성,온도 및 가수 분해 안정성,첨가제의 지급 능력 및 첨가제 및 기타 염기와의 호환성을 가지고 있습니다. 

그러나 일부 에스테르는 씰을 손상시킬 수 있으므로 특수 조성이 필요합니다. 그들은 저온 특성을 개선하고 연료 소비를 줄이며 마모 방지 및 점도-온도 특성을 증가시키기 때문에 다른 합성 염기와 혼합 된 엔진 오일의베이스 오일로 사용됩니다.

또한 2 행정 엔진 기유로서 침전물 형성을 줄여 링,피스톤 및 스파크를 보호합니다. 그들은 당신이에서 윤활유의 양을 줄일 수 있습니다 50:1 에 미네랄 오일의 100:1 최대 150:1 때문에 뛰어난 윤활성에.

인산 에스테르 때문에 낮은 가연성 때문에 높은 윤활성 및 유압 유체 및 압축기 오일베이스 오일로 마모 방지 첨가제로 사용됩니다. 그러나 가수 분해 및 온도 안정성 및 점도 지수는 낮고 저온 특성이 좋지 않습니다. 또한 페인트,코트 및 물개로 공격적입니다.

폴리올 에스테르 좋은 고온 안정성을 가지고,가수 분해 안정성 및 저온 특성,낮은 휘발성 및 낮은 점도 지수;폴리올 에스테르는 페인트에 더 많은 영향을 미칠 엘라스토머의 더 팽창을 일으킬 수 있습니다. 수산화 플루오로탄소 냉각제와의 혼합성을 이용하기 위해,폴리올 에스테르는 냉각 시스템에서 사용된다.

과플루오리네이트 폴리에테르 (피페)탄화수소의 밀도가 거의 두 배,그들은 다른 기유의 대부분과 불연성이며,모든 실제 조건 하에서 불연성. 매우 우수한 점도-온도 및 점도-압력 의존성,높은 산화 및 물 안정성,화학적으로 불활성 및 방사선 안정;이러한 특성은 전단 안정성에 합류했습니다. 우주선에서 수압 액체로,변압기와 발전기에서 방전체로 적합합니다.

폴리페닐 에테르 산화에 우수한 고온 특성 및 저항을 가지고 있지만 공정한 점도-온도 특성을 가지고,그들은 고온 및 방사 저항 유압 유체로 사용된다.

폴리실록산 또는 실리콘 높은 점도 지수가,위에 300,낮은 유동점,고온 안정성 및 산화 안정성 그래서 그들은 온도의 넓은 범위에서 잘 실행;그들은 화학적으로 불활성이다,비 독성,화재 방지,발수,그들은 낮은 휘발성을 가지고 물개와 플라스틱과 호환.

그들의 단점은 산화가 발생하면 절단 실리콘 산화물이 형성되고,낮은 표면 긴장 때문에 효과적인 접착성 윤활 필름이 형성되지 않으며,첨가물에 대한 반응이 좋지 않다는 것입니다. 그들은 브레이크 액체와 윤활유의 항포제로서 사용됩니다. 이 표는 미네랄 오일과 다른 합성 베이스 오일의 특성을 비교합니다. 베이스 오일 간의 비교.

 바이오 베이스 오일

그들은 주로 콩,유채,야자수,해바라기 및 잇꽃에서 생산됩니다. 그들의 장점은 높은 생분해 성,우수한 윤활성,높은 인화점 및 점도 지수입니다;그러나 그들의 유동점이 높고 산화 안정성이 좋지 않으며 재활용도 어렵습니다.

주요 응용 분야는 유압 유체,변속기 유체,기어 오일,압축기 오일 및 그리스입니다. 응용 프로그램이 총 손실,실내 또는 낮은 유동점이 문제가되지 않는 경우,식품 산업 또는 환경에 민감한 영역이 더 좋습니다.

첨가제

윤활제는 기능을 제공하기 위해 기본 오일 이외의 추가 성분이 필요합니다. 다음은 일반적으로 사용되는 재료의 목록입니다. 첨가제 5%~30%가장 높은 농도를 사용하는 엔진 오일과 오일 공식.

일반적인 승용차 엔진 오일에는 세제,분산제,녹 억제제,마모 방지 첨가제,부어 억제제,항산화제,거품 방지 첨가제 및 마찰 수정제가 포함되어 있습니다. 마모 방지 첨가제는 무겁게 부하된 엔진 부품 사이의 마모를 줄이는 데 도움이 되며,세제 및 분산제는 오염물질,진흙,사탕 및 라크의 축적을 방지하는 데 도움이 되며,산화 억제제는 높은 작동 온도에서 윤활유 고장을 방지하는 데 도움이 됩니다.

극한 압력제 –인,황,또는 일반적으로 극단적 인 압력의 조건에서 압류에서 금속 표면을 슬라이딩 방지 기어 오일에 사용되는 염소 기반 첨가제. 높은 지역 온도에서 금속과 화학적으로 결합하여 표면 필름을 형성합니다. 황,인 또는 염소로 만든 에프 첨가제. 그들은 높은 온도(160+에프)에서 반응성이 되고 노란색 표면을 공격하며 특히 높은 온도에서 일부 금속에 약간 부식 될 수 있습니다.

소포제 또는 거품 억제제 –난류 시스템에 사용되는 실리콘 기반 첨가제,그것은 표면과 버스트에 상승 큰 거품에 작은 기포를 결합하는 데 도움이. 거품의 표면 긴장감을 줄여서 얇게 만들고 약하게 만들어서 튀어나오게 합니다. 대부분의 오일에는 오일의 표면 긴장감을 변화시켜 작용하는 폼 억제제가 포함되어 있습니다. 그것은 거품이 결합하고 깰 수 있습니다. 폼 억제제는 실리콘을 기반으로 하거나 유기적인 항포제입니다.

녹 및 부식 억제제 – carbon-based molecules designed to absorb onto metal surfaces to prevent attack by air and water. Rusting and corrosion work by slowing the deterioration of a component surface due to a chemical attack by acidic products of oil oxidation. Rusting refers to the process of a ferrous surface oxidizing due to the presence of water in oil. Oils that contain rust and oxidation inhibitors are known as R&O oils in the US, and HL oils overseas.

산화 억제제 –아민 및 페놀 산화 방지제는 산화 결과 자유 라디칼 연쇄 반응을 방해하여 작용. 기본적으로,산소가 존재할 때 기름이 분해되기 시작하면,이 억제제는 반응을 방해합니다. 그들은 또한 금속을 비활성화하여 산화 반응을 가속화하지 못하게합니다. 산화 억제제는 기름의 수명을 연장하기 위해 추가됩니다. 산소는 기름과 반응하여 표면을 뚫을 수 있는 약한 산을 생성합니다. 산화 억제제는 산화 속도를 느리게합니다.

산화 안정성은 생성되는 열 때문에 대부분의 압축기 응용 분야에서 중요합니다. 산화 된 기름은 배출 밸브에 쌓인 퇴적물을 만들어 열 수 있습니다. 이것은 뜨거운 공기가 압축 방으로 다시 빨려 들어가서 다시 압축됩니다. 공기는 퇴적물을 불태우고 화재나 폭발을 일으킬 만큼 충분한 열을 생성할 수 있습니다. 합성 물질을 사용하면 이러한 가능성을 최소화 할 수 있습니다.

반대로 착용 첨가물 –아연 디알킬 디티오포스페이트(아연 디디오포스페이트)는 가장 일반적인 내마모성 첨가제이며,황과 인을 기반으로 한 많은 아연이 없는 첨가제가 있지만 내마모성 특성을 부여합니다. 분자의 아연-황-인 끝은 금속 표면에 끌려서 분자의 다른 끝에 있는 탄소와 수소의 긴 사슬이 미끄러운 카펫을 형성하여 마모를 방지합니다.

아니 화학 반응,오히려 슈퍼 강한 매력. 아연을 포함하지 않는 다른 마모 방지 첨가제가 있습니다. 일부는 유황을 기반으로 하고 일부는 지방 물질을 기반으로 합니다. 마모 방지 첨가제는 일반적으로 극심한 압력 첨가제만큼 공격적이지 않습니다. 노화방지 첨가물을 함유한 오일은 미국에서는 흔히 노화방지제라고 불리거나 유럽에서는 노화방지제라는 명칭을 가지고 있다. 안티 마모 패키지가 오일의 산화 안정성을 손상시킬 수 있기 때문에 안티 마모 오일을 함유 한 아연은 일반적으로 공기 압축기에 권장되지 않습니다.

디뮬시피어 –탄소 기반 폴리머는 오염 물질의 계면 장력에 영향을,그래서 그들은 빠르게 오일에서 분리. 수분 안정성은 물 존재 하에서 분해에 저항하는 기름의 능력입니다. 이것은 대기권에 개방된 모든 시스템이 습도와 응축으로 인한 습기에 노출되기 때문에 중요합니다. 일부 에스테르 기반 액체는 상대적으로 가수 분해 안정성이 좋지 않으며 물 존재시 빠르게 산성으로 변합니다.

유동점 Depressants –이 기압 실험실 테스트에서 부어 것입니다있는 가장 낮은 온도로 오일의 응고를 줄이기 위해 설계된 화학 물질. 일반적으로,이들은 메타크릴레이트 분자이며,분자의 결정화를 억제합니다.

점성 Index Improvers –때 온도가 상승 오일의 숱을 줄이기 위해 설계된 화학 물질. 이 화학물질들은 일반적으로 메타크릴레이트 분자이며,분자 발자국을 확장함으로써 기름의 희석을 억제하여 온도가 증가함에 따라 유동성을 감소시킵니다.

세제 –일반적으로 엔진 오일 공식에 사용,그들은 예금의 깨끗한 시스템을 유지하도록 설계. 종종,그들은 본질적으로 알칼리성이므로 기름의 양을 증가시키는 데 기여합니다. 디젤 엔진 윤활유는 연소로부터 산을 중화시키는 데 도움이되는 알칼리성 첨가제와 혼합됩니다. 그들은 또한 항산화 특성을 제공합니다. 전형적인 화합물은 칼슘이나 마그네슘을 포함합니다.

세제 have their disadvantages. 세제 move deposits downstream where they may build up on heat transfer surfaces in coolers. Detergent oils absorb water. If water can build up in the oil, it will cause rust and will accelerate oxidation. Compressors generate water because the humidity from the air condenses as the air is compressed. It is generally removed in a coalescer or knockout drum, but some water gets into the oil. For this reason, detergent oils are only used in limited applications.

분산제 –미셀을 형성하고 서스펜션에 유지하기 위해 그을음 등의 미립자를 캡처하도록 설계. 이 화합물은 세제 화학의 일부일 수도 있고 금속이 없으므로 재가 없는 수제에서 사용할 수 있습니다. 일부 첨가제는 실제로 마모에 기여할 수 있습니다. 너무 많은 금속 세제/분산제는 연마성일 수 있는 재 유형 침전물을 남길 수 있습니다. 기름 을 태울 때 남겨진 재 의 양 을 측정 하는 시험 이 있다. 일반적으로 황산염 재 테스트라고 알려져 있습니다. 일부 엔진 제조업체는 기름에 있는 재의 양을 제한합니다. 에이“재없는”일부 항공 엔진에 필요한 오일 미만이있다 0.1%재,높은 황 연료와 일부 해양 엔진에 사용되는 높은 재 오일 초과 재를 가질 수 있지만 1.5%.

첨가제 can be depleted in service. There is a quick field test used to measure the level of detergency and dispersant of used oils. It is commonly known as the Oil spot (or patch) test. A simple test is when oil is filtered through a patch and treated with a solvent. If particles are concentrated in the center of the patch, it indicates that water or anti-freeze may be impairing dispersancy. The oil spot test can also pick up fuel soot, which are particles formed from fuel that is not completely burned. The filter patch can show evidence of dirt contamination, too.

호환성

윤활제 첨가제 윤활유가 제조된 기유의 기존 특성을 향상시키기 위해 개발되었으며,기유의 결함을 줄이거 나 새로운 성능 특성을 부여합니다. 엔진 오일은 첨가물로 만든 최초의 윤활제였습니다. 그들은 윤활에 대한 가장 큰 시장 세그먼트였습니다. 그래서,그것은 놀라운 연구 및 개발 노력의 대부분은 엔진 오일 향상에 배치 되었습니다.

1911 년 에 미국 자동차 엔지니어 협회 는 석유 분류 체계 를 설립 하였다. 이것은 기름 점성 때문이 아니라 성능과 관련이 있었습니다. 1930 년대까지 엔진 오일에는 첨가물이 없었습니다. 그들은 단지 기유였습니다. 첨가 화학이 도입되기 전,오일 배수 간격은 750 마일이었습니다. 소비자의 요구와 경제적 압박으로 인해 내연기관 엔진은 더욱 정교해졌습니다. 엔진 오일은 점점 더 스트레스를 받고 있었고,성능 저장소에 대한 도전은 첨가물의 필요성을 초래했습니다.

최초의 석유 첨가물은 포어포인트 압축제였습니다. 이 아크릴레이트 폴리머는 1930 년대 중반에 개발되었다.아연 디티오포스파트와 같은 노화 방지 첨가물은 1940 년대 초에 도입되었으며,그 다음에는 부식 억제제,그리고 수플로네이트 세정제가 도입되었다. 수플로네이트 세정제는 산 중화뿐만 아니라 산화 거주뿐만 아니라 녹 및 부식 거주를 제공하는 것으로 밝혀졌습니다.

1932 년,미국 석유 연구소는 엔진 오일 성능 분류를 위한 사양 시스템을 구축했다. 이것은 중요한 고려 사항입니다.왜냐하면 그것은 윤활제가 호환성을 테스트 할 필요없이 다른 제조업체의 다른 것과 호환되는 것으로 간주 될 수있는 유일한 시스템이기 때문입니다. 기름이 동일한 점성 등급이고 동일한 점성 분류와 점성이 있는 한,기름은 호환됩니다.사용자는 필요하다면 기름을 섞을 수 있습니다. 다른 윤활제에는 그렇지 않습니다.

다른 윤활제를 혼합 할 때 시스템의 특정 작업 조건에서 두 오일 사이에 부작용이 발생할 수 있습니다. 이것은 고려‘윤활유 호환성’. 대부분 불균형의 원인은 한 기름의 산성 첨가물이 다른 기름의 알칼리성 첨가물에 의해 중화되는 것입니다. 그 결과 첨가물은 기름의 금속 표면,입자 또는 자유 라디칼 대신 서로 반응합니다.

새로 형성된 화합물은 효과가 없어지고 침전됩니다(탈락). 대부분의 모든 첨가물은 극성입니다.이것이 이 반응을 일으키는 것입니다. 이건 디자인입니다. 극성은 표면 반응과 오염 반응을 제공하여 자산에 도움이 됩니다. 비 호환성 반응 중에 종종 윤활 및 오일 흐름을 방해하는 그리스 같은 젤을 침전 할 수있는 비누가 형성됩니다.

그러나 혼합 오일이 항상 비 호환성 문제로 이어지지는 않을 수 있습니다. 그들은 물 도입 될 때까지 무기한 기간 동안 운영 체제에서 강수 또는 반응없이 존재할 수 있습니다. 물 빠르게 극성 첨가제 사이의 반응으로 이어질 수 있습니다. 분자 수준에서 발견되는 철과 구리는 이러한 반응에서 촉매 역할을 할 수 있습니다. 비 호환성 반응은 되돌릴 수 없습니다. 시스템을 건조 하 여 물 제거 하 고 오일 형성 된 젤을 제거 하거나 비누를 제거 하지 않습니다.

일반적으로 산성 첨가제는 기어,유압 및 일부 순환 오일에서 찾을 수 있습니다. 알칼리 기반 첨가제는 엔진 오일에 사용됩니다. 산성 이나 염기성 이 아니라 중성 인 일부 첨가물 들 이 있는데,이 유형의 첨가물 들 은 압축기 와 냉각 기름 에 사용 된다. 산성 인 첨가제는 강산으로 확인되며 일반적으로 카르 복실 산 또는 질산 인 산화의 개시 단계에서 형성되는 산보다 빠르게 반응하며 기증 된 양성자에 대한 제한된 수로 인해 약산입니다.

약한 산은 강한 산보다 느리게 반응합니다. 이것은 왜 기름에는 양립할 수 없는 첨가 화학이 이렇게 빨리 반작용하는지 이유입니다. 첨가제 만이 유일한 범인은 아닙니다. 프로필렌 글리콜,폴리글리콜,포스페이트 에스테르,폴리올 에스테르 베이스 오일은 미네랄 오일 기반 윤활제와의 호환성이 매우 낮습니다. 이 오일은 고체 물질에 적합하지 않을 수 있지만 슬러지를 형성 할 수 있습니다. 많은 것은 무기물 근거한 윤활유와 섞지 않을 것입니다.

윤활 관리는 기계 신뢰성의 기초에 있습니다. 좋은 윤활 관행이 없으면 고장,값 비싼 수리,윤활유 낭비 및 기타 사고의 위험이 있습니다. 따라서 효과적인 윤활 프로그램을 개발하고 관리하려면 세부 사항에 대한 상당한 관심과 시간과 자원을 바칠 의지가 필요합니다. 이 문서에서는 윤활 프로그램 구축을 위한 주요 고려 사항과 효과적인 윤활 관리를 위한 모범 사례를 간략하게 설명합니다.

6 개의 윤활유 수명주기 단계

윤활 프로그램을 최적화하는 첫 번째 단계는 전체 윤활유 수명 주기를 이해하는 것입니다. 노리아’의 상승™방법론은 윤활 관리에 구조화 된 접근 방식을 제공합니다,처리 수신에서 여섯 개 가지 단계로 라이프 사이클을 분할. 각 단계에는 전반적인 윤활 우수성과 기계 신뢰성에 기여하는 일련의 모범 사례가 포함됩니다.

1. 선택

올바른 윤활유를 선택하는 것은 윤활유에서 가장 중요한 단계 중 하나이며 수명주기 중 하나입니다. 선택한 윤활유는 기계 및 작동 환경의 특정 성능 요구 사항을 충족해야합니다. 여기에는 온도,부하,속도 및 환경과 같은 기계의 작동 조건을 이해하고 윤활유의 특성과 일치시키는 것이 포함됩니다.

주요 고려 사항:

• 호환성 with equipment materials and seals
• 극한 온도 및 산화에 대한 내성
• 마찰과 마모를 최소화하는 능력
• 환경 영향 및 규정 준수

2. Reception & Storage

일단 선택되면,윤활제는 올바른 상태로 수신되어야 합니다. 이 단계에는 윤활제가 운송 중에 오염되지 않고 의도된 상태로 도착하는지 확인하기 위한 테스트가 포함됩니다. 그 곳 에서,깨끗 하고,시원 하고,건조 하게 유지 하는 환경 에 보관 해야 합니다.

주요 고려 사항:

• 밀폐 용기 사용 및 적절한 라벨링
• 직접적인 햇빛에서 차갑고,건조하고,청결한 지역에 있는 저장 멀리
• 보관 조건 및 윤활유 용기의 정기 검사
• 오염 위험을 최소화하기 위한 적절한 이송 장비 사용

3. Handling & Application

윤활제를 올바르게 적용하는 것은 그 효과를 극대화하는 데 중요합니다. 이 단계에는 윤활유를 올바른 위치에 도포하고 올바른 도구를 사용하여 보관소에서 깨끗한 용기로 장비로 옮기는 작업이 포함됩니다. 응용 프로그램의 정밀도—적당한 양,오른쪽 주파수—아래 윤활 또는 오버 윤활을 피하는 열쇠입니다,둘 다 중요한 문제가 발생할 수 있습니다.

주요 고려 사항:

• 올바른 적용 방법 및 도구에 대한 인력 교육
• 최적의 기준 상태를 기반으로 하는 기계 구성
• 워크로드,리소스 및 인력 최적화를 위해 설계된 윤활 경로
• 적절한 경우 자동 윤활 시스템 사용

4. Contamination Control & Reconditioning

오염 제어는 윤활유의 수명주기 내내 무결성을 유지하는 데 필수적입니다. 이 단계에는 보관,취급 및 적용 중에 먼지,습기 및 기타 이물질과 같은 오염 물질로부터 윤활유를 보호하는 것이 포함됩니다. 필터링 시스템을 구현하고,적절한 저장 용기를 사용하고,취급에 대한 모범 사례를 따르면 오염 위험을 크게 줄일 수 있습니다.

주요 고려 사항:

• 건조제 브리더를 사용하여 오일에서 입자 및 수분 제거
• 오염 물질에 대한 노출을 방지하기 위해 깨끗한 저장 및 전송 장비의 사용.
• 오염물질을 제거하고 윤활유 재산을 복구하는 여과,원심 분리 및 탈수의 사용.
• 보관 및 취급 영역에서 깨끗하고 통제 된 환경을 유지합니다.

5. Monitoring, Analysis, & Troubleshooting

윤활유 분석은 윤활유와 기계의 상태를 모니터링하는 강력한 도구입니다. 정기적 인 분석을 통해 오염,열화 또는 기계 성능에 영향을 줄 수있는 기타 문제를 감지 할 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 윤활유의 상태를 추적함으로써 신뢰성 전문가는 윤활유를 언제 변경하거나 수리해야 하는지에 대한 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있습니다.

주요 고려 사항:

• 일상적인 윤활유 분석 일정을 설정합니다.
• 점도,오염 수준 및 첨가제 고갈과 같은 주요 지표 모니터링.
• 분석 결과를 사용하여 윤활 일정을 조정하거나 대체 윤활제를 선택합니다.

6. Energy Conservation, Health & The Environment

윤활 수명주기의 마지막 단계는 환경 준수 및 안전에 중요한 폐기입니다. 이 단계에는 규제 표준에 따라 오래된 윤활유를 안전하게 제거하고 폐기하는 것뿐만 아니라 가능한 한 재활용 또는 재조리 옵션을 고려하는 것이 포함됩니다.

주요 고려 사항:

• 윤활유 폐기에 관한 환경 규정
• 윤활유 누출 및 유출을 올바르게 관리
• 올바른 윤활유 선택 및 적용으로 마찰을 최소화하여 에너지 소비 감소

윤활 관리를 위한 모범 사례

이제 당신’윤활유 수명주기의 각 단계에 대한 고려 사항을 알고 다시,그것은’효과적인 윤활 관리를위한 팁을 커버하는 시간이다. 이 분야에서 진정으로 탁월하기 위해서는 조직이 건전한 윤활 관행을 구현할 뿐만 아니라 올바른 도구와 교육에 투자해야 합니다. 포괄적 인 윤활 교육의 가치는 과장 될 수 없다—그것은 정확하게 윤활제를 적용하고 효과적으로 관리하는 데 필요한 기술을 유지 보수 팀을 갖추고있다. 또한 윤활 관리 소프트웨어를 활용하면 프로세스를 간소화하고 스케줄링을 자동화하며 지속적인 개선을 위한 데이터 기반 통찰력을 제공할 수 있습니다. 마찬가지로 중요한 것은 프로그램 리더를 지정하여 윤활 전략을 감독하고 추진하고 조직 전체에서 모범 사례를 시행하는 것입니다. 이러한 요소들은 함께 윤활 관리를 최적화하고 전반적인 운영 성능을 향상시키기 위한 강력한 프레임워크를 형성합니다.

전담 프로그램 리더 보유

전담 윤활 프로그램 리더를 임명하는 것은 모범 사례가 조직 전체에서 일관되게 적용되고 유지되도록하는 데 필수적입니다. 이 리더는 윤활 프로그램의 개발,구현 및 지속적인 개선을 감독하는 책임의 중심 지점 역할을합니다. 프로그램 리더는 또한 사전 예방적 유지보수 문화를 육성하고,교육 노력을 조정하고,윤활 관리 소프트웨어와 같은 새로운 기술을 통합하는 데 중요한 역할을 합니다.

윤활 교육에 투자

윤활 훈련에 대한 투자는 성공적인 윤활 프로그램에 매우 중요합니다. 윤활은 간단한 작업처럼 보일 수 있지만 윤활유를 선택,적용 및 관리하는 뉘앙스에는 깊은 이해와 특정 기술 세트가 필요합니다. 적절한 훈련은 윤활 활동에 참여하는 사람들에게 필요한 정밀도로 이러한 작업을 수행하는 데 필요한 지식과 전문 지식을 제공합니다.

윤활을 시작하거나 이전에 정식 교육을 받지 않은 분들을 위해 윤활유 선택,오염 제어,보관 및 취급 고려 사항,검사 등을 포함한 기초 지식을 다루는 기계 윤활 1 부터 시작하는 것이 좋습니다. 여기에서 오일 분석 2,기계 윤활 2 및 기계 윤활 엔지니어와 같은 고급 과정은 윤활 지식을 확장하고 프로그램을 더욱 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.

윤활 관리 소프트웨어 구현

윤활과 관련된 절차,검사 및 데이터가 풍부하기 때문에 모든 것을 조직적으로 유지하기 위해 전용 소프트웨어를 사용하는 것이 좋습니다. 윤활 관리 소프트웨어는 윤활 프로세스를 간소화하고 프로그램 성공을 추적하며 모든 작업을 효율적으로 실행하는 데 도움이 됩니다.  

다른 유지 보수 작업과 함께 윤활 작업을 관리하지 않는 이유는 무엇입니까? 몇 가지 이유. 첫째,일반적으로 매일(때로는 하루에 여러 번)완료해야 하는 여러 윤활 작업이 있습니다. 일반적으로 이 주파수는 아닙니다. 이것은 너무 많은 작업으로 이어지고,이로 인해 업무가 놓치게 됩니다. 또 다른 이유는 장비를 정확하게 윤활하는 데 필요한 중요한 정보가 거의 성문화되지 않고 자산 목록이나 계층 구조와 연관되어 있기 때문입니다. 이 정보에는 자세한 검사 지점,윤활유의 양,윤활유의 종류,구성 요소를 윤활하는 적절한 절차 및 기타 관련 데이터가 포함될 수 있습니다.

최고의 윤활 관리 소프트웨어 인 루베 프의 주요 기능을 살펴 보겠습니다:

중앙 집중식 데이터 관리

윤활 관리 소프트웨어는 윤활유 사양,적용 일정 및 검사 데이터를 포함한 모든 윤활 관련 데이터를 중앙 집중화합니다. 이를 통해 팀 구성원 간의 정보에 쉽게 액세스하고 공유 할 수 있습니다.

모든 데이터를 한 곳에서 사용하면 선택에서 폐기까지 각 윤활유의 수명주기를 추적하고 프로그램이 지속적으로 개선되고 있는지 확인하는 것이 더 쉬워집니다. 이 같은 시스템은 조직에 회전율이있을 때 유용합니다. 누군가가 사임하거나 은퇴 할 때 모든 프로그램 지식이 창 밖으로 나가는 대신,그것은 임계값 내에 머물러 있습니다.

자동 경로 예약 및 경고

윤활제 사용의 주요 장점 중 하나는 윤활 일정을 자동화할 수 있다는 것입니다. 유지보수 팀은 각 장비에 대한 특정 작업,주파수 및 위치를 설명하는 상세한 윤활 경로를 쉽게 생성할 수 있습니다. 이 소프트웨어는 적절한 시간에 적절한 유형과 윤활유의 양에 따라 기계의 고유 한 요구에 따라 이러한 경로를 사용자 정의 할 수 있습니다.

또한이 소프트웨어는 다가오는 윤활 작업,연체 된 활동 또는 윤활유를 분석하거나 교체해야 할 때 경고 및 알림을 보낼 수 있습니다. 이러한 사전 예방적 접근 방식은 최적의 장비 성능을 유지하고 문제가 발생하기 전에 문제를 방지하는 데 도움이 됩니다.

자세한 보고 및 분석

윤활 관리 소프트웨어는 사용자가 시간이 지남에 따라 윤활 프로그램의 성공을 분석 할 수 있도록 강력한보고 및 분석 도구를 제공합니다. 이러한 도구는 실제 데이터를 기반으로 추세를 식별하고 잠재적 인 문제를 감지하며 윤활 간격을 최적화하는 데 도움이됩니다. 소프트웨어에서 생성된 보고서에는 윤활유 사용,하드웨어 권장 사항,비용 절감 등에 대한 정보가 포함될 수 있습니다. 이 데이터 기반 접근 방식은 윤활 관행의 지속적인 개선을 가능하게 하고 정보에 입각한 의사 결정을 지원합니다.

결론

효과적인 윤활 관리는 성공적인 유지 보수 전략의 중요한 구성 요소이며 장비 신뢰성에 직접적인 영향을 미칩니다. 종합적인 윤활 교육에 투자하고,고급 윤활 관리 소프트웨어를 사용하고,전담 프로그램 리더를 임명함으로써 조직은 윤활에 대한 구조화되고 사전 예방적인 접근 방식을 만들 수 있습니다. 이러한 모범 사례는 비용이 많이 드는 장비 고장을 방지하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 리소스 사용을 최적화하고 다운타임을 줄이며 중요한 자산의 수명을 연장합니다.

윤활 관리에서 추측을 원하십니까? 윤활유 관리 소프트웨어에 대해 자세히 알아보십시오.